鐵素體貝氏體雙相鋼的生產工藝

目前國際上通用的熱軋雙相鋼的生產工藝都是在不同的合金成分基礎上，結合熱連軋生產線設備水平來依次設定熱軋工藝流程中的終軋溫度、卷取溫度、冷卻速度等參數。

雙相鋼的熱軋工藝一般是指將連鑄坯在高溫進行粗軋之后，在奧氏體再結晶區進行精軋，終軋溫度控制在Ar3以上，隨后控制冷卻路徑，經過鐵素體區，隨后在貝氏體轉變溫度區間內進行卷取，從而得到鐵素體、貝氏體雙相組織。熱軋鋼板無需進行熱處理，所以生產成本降低，但是熱軋實驗過程較快，熱軋工藝參數不好控制導致很難控制兩相組織比例。由于熱軋工藝對鐵素體、貝氏體兩相組織形態尺寸、體積分數影響很大，所以需要精準控制TMCP過程中各項工藝參數。終軋溫度般控制在未再結晶區，Ar3以上一定溫度范圍內。終軋溫度過高，軋制后冷卻過程中晶粒易于聚集長大，導致晶粒粗大；終軋溫度過低，軋后顯微組織中容易出現帶狀組織。強塑性匹配良好的雙相鋼中鐵素體體積分數一般為70%~80%。故熱軋工藝一般采用緩冷+快冷兩階段冷卻，其中緩慢冷卻促進大量的鐵素體生成，之后快速冷卻可保證鐵素體晶粒細小，隨后保溫模擬卷取。卷取溫度不能過高或過低，過高會生成珠光體，過低會得到馬氏體，需要控制在貝氏體轉變區保溫1-2h保證貝氏體生成。